Bir boru, esas olarak sıvılar ve gazlar (sıvılar), bulamaçlar, tozlar ve küçük katı kütleler gibi akabilen maddeleri iletmek için kullanılan, genellikle dairesel kesitli, ancak zorunlu olmayan boru şeklinde bir kesit veya içi boş silindirdir. Yapısal uygulamalar için de kullanılabilir; içi boş boru, katı üyelere göre birim ağırlık başına çok daha serttir.
Yaygın kullanımda boru ve tüp kelimeleri genellikle birbirinin yerine kullanılabilir, ancak endüstri ve mühendislikte terimler benzersiz bir şekilde tanımlanır. Üretildiği geçerli standarda bağlı olarak, boru genellikle sabit bir dış çapa (OD) sahip bir nominal çap ve kalınlığı tanımlayan bir program ile belirtilir. Tüp çoğunlukla OD ve duvar kalınlığı ile belirtilir, ancak OD, iç çap (ID) ve duvar kalınlığından herhangi ikisi ile belirtilebilir. Boru genellikle çeşitli uluslararası ve ulusal endüstriyel standartlardan birine göre üretilir.[1] Belirli endüstri uygulama boruları için benzer standartlar mevcut olsa da, boru genellikle özel boyutlara ve daha geniş çap ve tolerans aralığına göre yapılır. Boru ve boru üretimi için birçok endüstriyel ve hükümet standardı mevcuttur."tüp" ayrıca yaygın olarak silindirik olmayan bölümlere, yani kare veya dikdörtgen borulara uygulanır. Genel olarak,"boru" dünyanın çoğunda daha yaygın kullanılan terimdir, oysa"tube" Amerika Birleşik Devletleri'nde daha yaygın olarak kullanılmaktadır.
Hem"boru" ve"tüp" Bir hortum (veya hortum) genellikle taşınabilir ve esnek iken, bir sertlik ve kalıcılık seviyesi anlamına gelir. Boru tertibatları hemen hemen her zaman dirsekler, tees ve benzeri gibi bağlantı parçaları kullanılarak yapılırken, boru özel konfigürasyonlarda oluşturulabilir veya bükülebilir. Esnek olmayan, şekillendirilemeyen malzemeler için veya yapının kodlar veya standartlar tarafından yönetildiği durumlarda, boru tertibatları da boru bağlantı parçaları kullanılarak yapılır.
Metalik boru üretimi için üç süreç vardır. Sıcak alaşımlı metalin santrifüj dökümü en belirgin proseslerden biridir. [kaynak belirtilmeli] Sfero borular genellikle bu şekilde üretilir.
Dikişsiz (SMLS) boru, döner delme adı verilen bir işlemde içi boş kabuğu oluşturmak için bir delici çubuğun üzerine katı bir kütük çizilerek oluşturulur. Üretim süreci herhangi bir kaynak içermediği için dikişsiz borular daha güçlü ve daha güvenilir olarak algılanmaktadır. Tarihsel olarak, dikişsiz boru, diğer tiplerden daha iyi basınca dayanıklı olarak kabul edildi ve genellikle kaynaklı borudan daha erişilebilirdi.
1970'lerden bu yana malzeme, proses kontrolü ve tahribatsız muayene alanındaki gelişmeler, birçok uygulamada dikişsiz borunun yerine doğru şekilde belirtilen kaynaklı boruların kullanılmasına izin verir. Kaynaklı boru, levhanın yuvarlanması ve dikişin kaynaklanması (genellikle Elektrik direnç kaynağı (&"ERW &") veya Elektrik Füzyon Kaynağı (&"EFW &") ile oluşturulur. Kaynak parlaması, bir kazıma bıçağı kullanılarak hem iç hem de dış yüzeylerden çıkarılabilir. Kaynak bölgesi, dikişin daha az görünür olması için ısıl işlemden de geçirilebilir. Kaynaklı boru genellikle dikişsiz tipten daha sıkı boyutsal toleranslara sahiptir ve üretimi daha ucuz olabilir.
ERW boruları üretmek için kullanılabilecek bir dizi işlem vardır. Bu işlemlerin her biri, çelik bileşenlerin borularda birleşmesine veya birleşmesine yol açar. Birbirine kaynak yapılması gereken yüzeylerden elektrik akımı geçirilir; Birlikte kaynak yapılan bileşenler elektrik akımına direndikçe, kaynağı oluşturan ısı üretilir. Metalden güçlü bir elektrik akımı geçtiği için iki yüzeyin birbirine bağlandığı erimiş metal havuzları oluşur; bu erimiş metal havuzları, bitişik iki bileşeni birbirine bağlayan kaynağı oluşturur.
ERW borular, çeliğin boyuna kaynağından üretilir. ERW boruları için kaynak işlemi, farklı bölümlerin aralıklarla kaynaklanmasının aksine süreklidir. ERW işlemi, hammadde olarak çelik bobin kullanır.
ERW boruların üretiminde Yüksek Frekanslı İndüksiyon Teknolojisi (HFI) kaynak işlemi kullanılır. Bu işlemde boruyu kaynaklamak için gereken akım, borunun etrafına bir endüksiyon bobini vasıtasıyla uygulanır. Enerji sektöründe kullanım gibi kritik uygulamalar için borular üretirken, hat borusu uygulamalarında ve ayrıca muhafaza ve boru tesisatında diğer kullanımlara ek olarak HFI'nin teknik olarak "sıradan" ERW'ye göre daha üstün olduğu kabul edilir.
Büyük çaplı boru (25 santimetre (10 inç) veya daha büyük) ERW, EFW veya Tozaltı Kaynaklı ("SAW") boru olabilir. Dikişsiz ve ERW prosesleri ile üretilebilen çelik borulardan daha büyük ebatlardaki çelik boruları imal etmek için kullanılabilecek iki teknoloji vardır. Bu teknolojilerle üretilen iki tip boru, boyuna tozaltı kaynaklı (LSAW) ve spiral tozaltı kaynaklı (SSAW) borulardır. LSAW, geniş çelik levhaların bükülmesi ve kaynaklanmasıyla yapılır ve en yaygın olarak petrol ve gaz endüstrisi uygulamalarında kullanılır. Yüksek maliyetleri nedeniyle, LSAW boruları, su boru hatları gibi düşük değerli enerji dışı uygulamalarda nadiren kullanılır. SSAW borular, çelik bobinin spiral (helikoidal) kaynağı ile üretilir ve proseste çelik levhalar yerine bobinler kullanıldığı için LSAW borulara göre maliyet avantajı vardır. Bu nedenle, spiral kaynağın kabul edilebilir olduğu uygulamalarda, LSAW borular yerine SSAW borular tercih edilebilir. Hem LSAW boruları hem de SSAW boruları, 16”-24” çap aralığındaki ERW boruları ve dikişsiz borularla rekabet etmektedir.
Akış için boru, ister metal ister plastik olsun, genellikle ekstrüde edilir.
