Kaynaklı boru, iskelet adı verilen uzun, sarmal bir çelik şerit olarak başlar. İskelet istenen uzunlukta kesilerek düz dikdörtgen bir tabaka elde edilir. Bu tabakanın&# 39'un daha kısa uçlarının genişliği, nihai dış çapını hesaplamak için kullanılabilecek bir değer olan borunun&# 39'un dış çevresi haline gelecektir.
Kaynaklı boru, istenilen şekle, bu durumda normal olarak yuvarlak düz ürünler (şerit, levha veya levha) oluşturularak yapılır. İstenilen şekil elde edildiğinde, metali kaynak bağlantısında yerel olarak eritmek için yüksek bir enerji kaynağı kullanılır. Birlikte sıkılır ve bir kaynak boncuğu oluşturarak katılaşmasına izin verilir. Yüksek enerji kaynağı bir elektrik arkı, bir plazma arkı, bir lazer ışını veya hatta bir elektron ışını olabilir. Kaynaklı kaynak boncuğu tipik olarak bitişik ana metalden biraz daha kalındır ve baz metal kalınlığına uyacak ve kaynağın istenmeyen fiziksel, kimyasal ve korozyon direnci özelliklerini düzeltecek şekilde modifiye edilmesi gerekir.
Kaynaklı boru üretim sürecinin başlangıcında, levha veya kütükler bir çelik fabrikasında dökülür. Dış boyutlara ve et kalınlığına bağlı olarak kaynaklı boru ve boru üretmenin farklı yöntemleri vardır: Elektrik Direnç Kaynağı (ERW), Füzyon Kaynağı (EFW) ve Çift Tozaltı Ark Kaynağı (DSAW). ERW ve EFW imalat sürecinde kaynaklı borular sıcak veya soğuk haddeleme plakası ve dikiş kaynağı ile oluşturulur. Kaynaklı bir borunun dış (OD) yüzeyini pürüzsüz ve tekdüze tutmak için kaynak flaşını çıkarmak için atkı bıçağı adı verilen bir kesici alet kullanılır. İçten (ID) kaynaklı flaşlama da mümkündür. İmalat işleminin sonunda bir ısıl işlem ile çelik borunun kaynak bölgesi daha az görünür hale getirilebilir. Kaynak dikişi nedeniyle, dikişsiz borulara kıyasla ASME'ye göre daha düşük çalışma basınçları belirtilmiştir. Genel olarak kaynaklı borular, dikişsiz borulara göre daha sıkı boyut toleranslarına sahiptir ve aynı miktarlarda üretilirse daha az maliyetlidir.
